当前，水泥行业正面临多重挑战：产能过剩加剧、内卷式竞争白热化、环保与节能降耗政策持续收紧。在这一背景下，企业如何通过技术创新实现降本增效、构建差异化竞争力，成为行业突围的关键命题。作为水泥粉磨系统优化领域的创新引领者，新余志宏新材料有限公司凭借自主研发的第三代特种陶瓷球技术，为行业提供了高效节能的解决方案。近日，水泥人网独家对话新余志宏新材料技术负责人苏总，深入探讨粉磨系统技改的突围路径与未来方向。
面对水泥行业产能过剩的长期难题，苏总直言：“对粉磨系统来进行优化技改，实现节能降耗目标，这在任何一个时间里都是水泥行业亟待解决的问题！尤其在当前内卷式恶性竞争下，其紧迫性更加凸显。”他进一步指出，粉磨工序约占水泥生产总电耗的40%-50%，优化空间巨大，而传统技改方案都会存在投资高、周期长、见效慢的痛点。自2016年起，志宏新材便锚定粉磨系统研磨介质这一细分领域，通过持续创新迭代，先后推出三代特种陶瓷球产品。其中，第三代产品凭借“长期抗疲劳强度高、破球率低、比重大”三大核心优势，成为水泥企业技改的优选方案。“与普通陶瓷球相比，我们的产品破球率0.2%，体积密度达3.8g/cm，研磨效率提升显著。”苏总表示。
在阐述技术竞争力时，苏总将粉磨系统优化分为三大模块：预粉磨系统、粉磨本体系统和磨尾选粉系统。相较于动辄数百万元的设备升级方案，志宏新材的方案聚焦研磨介质革新。“用特种陶瓷球替换钢球/钢段，本质上是将企业必购的耗材提前转化为技改投资。”这种轻量化改造模式，使水泥企业能以更低成本、更快速度实现节能目标。多个方面数据显示，在年产100万吨的水泥粉磨系统中，采用第三代特种陶瓷球后，吨水泥电耗可降低2-5度，按0.6元/度电价测算，年节省电费超150万元。“投资回收期普遍在一年以内，且无需停产改造。”苏总强调。值得一提的是，针对矿渣、粉煤灰等超细粉磨场景，该产品更可实现吨电耗下降5-10度，节约能源的效果翻倍。技术优势之外，志宏新材构建了产品+服务的双重壁垒。公司组建专业调磨团队，推出“一厂一策”定制方案和“交钥匙工程”，从前期诊断、中期调试到后期跟踪提供全流程服务。“我们的工程师会驻厂跟进，直至技改目标达成，并长期监测使用效果。”苏总介绍道。
随着双碳目标推进，水泥行业环保压力持续升级。对此，苏总指出：“特种陶瓷球的应用本身就是绿色生产的重要实践。”相较于传统钢球，其生产的全部过程中碳排放更低，且常规使用的寿命延长30%以上，减少固废产生。更关键的是，在同等台产下，电耗的一下子就下降直接削减了企业的碳足迹。技术参数显示，第三代产品在保持水泥品质不变的前提下，可比普通陶瓷球再降电耗1-2度/吨。这种“提质不降产”的特性，破解了行业长期存在的节能与保质的矛盾。为消除客户疑虑，志宏新材更推出“无效退款”承诺，展现对技术实力的绝对信心。
面对原材料价格波动和行业恶性竞争，苏总坦言：“唯有坚守做精做强战略，才能在乱局中立足。”在研发端，公司坚持“板凳要坐十年冷”的工匠精神，持续优化材料配方与工艺；在供应链端，通过规模化采购与精益管理对冲成本压力；在市场端，则以“为客户创造超额收益”为准则，构建长期合作伙伴关系。“我们甘做粉磨系统领域的扫地僧，用极致的产品和服务赢得市场尊重。”苏总用这一比喻诠释了企业的战略定位。目前，志宏新材已服务全国数百家水泥企业，成功案例覆盖各大主流水泥品种生产场景。
在水泥行业转变发展方式与经济转型的攻坚阶段，新余志宏新材料以技术创新为矛，以客户价值为盾，开辟了一条轻量化、高效化的粉磨系统技改路径。正如苏总所言：“节能降耗不是选择题，而是生存发展的必由之路。”随着第三代特种陶瓷球的规模化应用，水泥行业的绿色智造蓝图正加速照进现实。
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